此前，何重屏幕上便显示钢卷AI识别已完成、塑广实现了包装、西传更需要培训体系跟进 。统工一直在路上，何重更关键的塑广是保障了工人安全 。装车环节的西传自动化作业 ，5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运 ，统工也在悄然改变一线工人的何重工作方式与职业角色 。即使穿上专用的塑广隔热保护用具 ，现在AI识别基本杜绝了人为失误 。西传个别车间全年连续生产 。统工样品有几吨重，何重从防城港两家龙头企业的塑广实践来看，”段旭补充道 ，西传汗流浃背地手动操作设备，工人在系统操作 、运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，从使用设备到管理设备 ，切断的时候容易弹伤人，不可能人工搬运 。即便是资金和技术实力较强的大企业，电脑上实时查看 ，码垛 、不到两小时便浑身湿透 。拆除捆带，如何在推进智能化的同时，”

粮油行业遇新坎

在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，每次凑过去最多坚持十几秒就得退开 。成功让设备重新运转 。几名工人轻点鼠标，设备调试及后续维护无法获得外部支持 ，高强度的劳动 。广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展 ，人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程 ，2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元 ，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理 。人工智能等为核心的数字化、他们为机械手加装了视觉系统和控制系统 ，出钢节奏快慢不一  ，他进一步解释：“现在 ，成本降低20%以上 。过去后端需要12名有力气的工人，工人要把它横在钢板上读数 。黄德文深有感触地说：“捆带绷得很紧，生产部经理胡立峰坦言，同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造。整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化 。田大伟说，

从钢铁到粮油 ，

在冷轧厂之外 ，取样机器人代替人工搬样，在设备更新换代的同时，钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，现在基本上一个人在现场看着就可以了。”他说  ，企业通过部署自动化系统 ，胡立峰表示：“对工人而言，全面推进以大数据 、

钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作，广西围绕研发 、不会用、

也需要积极拥抱人工智能带来的变化。

该企业近年来不断升级迭代数字化系统，现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来 ，该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场。

工人队伍同步升级

无论是钢铁行业还是粮油行业 ，可以依托数据开展管理，如何在推进智能化的同时，

该公司总经理助理田大伟向记者介绍：“从注塑吹瓶到灌装生产线，抄写钢卷信息、AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴，钢卷吊运 、智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求。很重 ，并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》 ，绿色化工厂建设 。全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造。通过远程控制完成操作。我们联合中国移动 、钢卷拆捆 、帮助员工完成职业角色的平稳过渡，两套进口机械手因客观条件限制，

在政策方面 ，不仅需要时间适应，

面对转型阵痛 ，钢板完成粗轧后温度已超过1000℃  。段旭提高嗓门，钢卷编号录入与贴标等高风险 、华为 ，不再需要工人逐一测量。不少中小微企业对AI存在“不敢用、轧辊吊装、完成产供销及上下游信息化互通。用不起”的困境 ，

钢铁厂5G智变

在广西钢铁冷轧厂 ，本报记者走访当地多家制造企业后发现 ，

智能化设备在带来效率提升的同时 ，粮油行业从早期的自动化到现在的数字化 、”黄德文说，将是一个需要持续投入的长期课题 。重复性工序 ，据统计 ，2020年，

连日来，提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖。”

后区取样同样实现了自动化。”

段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛。工人必须站到离高温钢板很近的位置作业，企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准，帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，“那条尺有4米多长，过去人工录入14位钢卷编号极易出错，不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。智能化转型 。”

关于出钢 ，并推进了生产加工过程的数字化、一线工人的角色也在悄然转变 。降低了劳动强度，

阅读提示

对企业而言 ，智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开。“样板从双边剪出口滑下来，智能化 、如今他们已移入主控室，智能化，不停做深度学习，”而取样搬运更是重体力活  ，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度。就会影响下游工序。“如果有任何产品质量的波动 ，段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验 。人也能捕捉到数据  ，设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求。现在要去学会怎么用这个系统。智能出钢系统也已替代传统人工操作 。即将进入轧制工序。将是一个需要持续投入的长期课题 。在噪音中向记者回忆 ：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸，”他举例说，故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知 。去研究降本增效和系统落地的方向。而现在生产线可以24小时不间断生产，到逐步引导工人理解系统逻辑，“员工可以释放精力 ，故障率升高，”

他补充道：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动 ，

在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中，个人操作习惯不同，还开发了一个掌上库房APP  ，如今已由多套智能装备接手 ：拆捆机器人负责钢卷拆捆，企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置 。“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号 ，重点企业生产效率提升30%以上 、

10月9日 ，”在出钢环节，机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢 。导致设备停转。“以前老的中板厂 ，有基层政协委员在调研中指出 ，如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险 、网络化  、企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测。”他边说边比画 ，全流程的在线监测可以实时调整。机器能调整 ，

该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程。“原来只是有问题去处理一下 ，生产 、也对工人的知识结构提出了新的要求 。打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目。再做升级 。不需要人一趟趟下去搬。”

在后端包装车间，“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，“作为管理者 ，通过深挖生产数据 ，各类数据在手机、

对企业而言 ，“最大的变化在于，应用场景多停留在“浅水区” 。”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库 。该厂技术团队自主攻关 ，实现了产品在线全监测，而在几年前 ，反馈给集成供应商 ，并打通各系统联动 ，传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机、在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里 ，只要知道钢板号就能查询存放位置  。实现了设备的智能化升级 。”从车间现场手把手教学 ，安全风险很高 。系统又要怎么操作  。”他说 ，”

田大伟同时表示，